在德国工业重镇Fluorn-Winzeln，工业制造供应商BANTLE 3D凭借五轴铣削与六轴车削技术，长期深耕高端精密制造领域。随着全球制造业对微尺度组件的需求激增，这家传统加工巨头以高精密3D打印为突破口，开启了一场技术跃迁。今年5月，随着摩方精密microArch® S230 3D打印系统的安装落地，BANTLE 3D将成为拥有欧洲大陆唯一能实现2微米级工业打印系统的企业，标志着精密制造领域的技术边界再度突破。
合作起点：从传统加工到微米级智造
在2022年Formnext展会上，BANTLE 3D创始人Andy Bantle首次接触摩方精密面投影微立体光刻（PμSL）技术。这项通过数字光处理（DLP）实现全域超高分辨率的技术，将光学精度从传统立体光刻（SLA）的50微米提升至25微米、10微米甚至2微米，直击医疗器械、电子连接器等精密组件的制造痛点。“这项技术让我瞬间意识到变革的契机，”Bantle回忆道。彼时，他正面临客户对定制化、快速交付的迫切需求——传统高精度注塑模具需耗时3个月，而摩方技术仅需3天即可完成原型开发。
自2020年Bantle接手企业时仅有两名员工，他便将公司愿景定为要让3D打印技术在CAM编程、加工、自动化及质检等工业制造全流程的每个环节中得到应用。所以在展会结束后，BANTLE 3D迅速引入microArch® S240 3D打印系统，通过摩方工程师的现场培训后，在数周内便投入了运营。技术落地的背后是深度协同。Bantle团队逐渐通过试验，完成了多种材料的参数优化：耐高温树脂（HTL）以耐高温特性支撑电子元器件的功能性验证，生物兼容性树脂（BIO）满足医疗组件的严苛标准，牺牲树脂（SR）则配合机械加工工艺为终端模具制造开辟了全新思路。
双机协同：破解精密制造的规模化密码
如今，BANTLE 3D已发展成为由专业人才组成的创新团队，依托多台先进精密制造加工中心的协同运作，稳居德国南部唯一具备10微米光学精度3D打印能力的供应商地位。在终端产品需求日益增加的情况下，BANTLE 3D利用摩方SR树脂可氢氧化钠溶液溶解的特性，实现了牺牲模具的快速制备。以化妆品行业为例，睫毛膏刷头模具的制造周期从传统工艺的半年大幅缩短至两周，彻底突破了传统模具制备的复杂工艺桎梏。
随着订单量激增，BANTLE 3D于去年11月部署第二台搭载自动化操作系统的microArch® S240A，该系统集平台自动调平，绷膜自动调平和滚刀自动调节三大功能，使工艺参数设置、液面调平、流平时间等步骤实现全自动作业模式，在打印质量稳定性与工艺普适性层面实现代际跨越。“去年，我们打印了大约2500个组件，”Bantle说到，“如今双机协同下，我们可以在短短五天内交付1600个组件。”
技术共建：从尝试到信任的进化
接下来，BANTLE 3D的技术版图再度拓展。其新建的2000平方米工厂内，脱脂与烧结设备已准备就绪，为生产耐高温非导电陶瓷组件铺平道路。而即将投入使用的microArch® S230 3D打印系统，凭借2微米分辨率与陶瓷浆料打印模块，不仅可一体化成型微型传感器等复合结构器件，更为新能源与航空航天领域打开技术窗口。作为欧洲大陆首款此类设备，其本土化服务能力不仅为企业，还为科研机构/高校院所提供技术及加工服务。客户将得益于高效率获取精密零部件，无需考虑跨境运输限制及时间成本。
“摩方精密的技术可靠性与支持体系，是我们持续突破的基石。”Bantle表示。从五轴机床的传统加工到微纳3D打印技术的微米级构建，BANTLE 3D的转型充分印证了微纳3D技术在精密制造中的应用潜力。当2微米精度成为产业刚需，将使更多客户获益于快速的生产交付，成本可控的制造空间。相信这场始于德国工业制造的技术革命，将以涟漪之势，推动全球高端制造业向更精密、更高效、更智能的未来迈进。
由microArch® S240 3D打印系统制备的精密电子部件
